AUSGANGSSITUATION

HERANGEHENSWEISE

Ein umfassender Verbesserungsplan ging auf diese Probleme ein und legte den Schwerpunkt auf Prozessoptimierung, Automatisierung und die Prinzipien der schlanken Produktion:

1. Analyse des aktuellen Zustands und Identifizierung von Verschwendung:

• Prozessbegehung und Identifizierung von Engpässen:
• Umfassende Überprüfung des Veredelungsprozesses zur Ermittlung von Engpässen und Ineffizienzen in Bezug auf Bewegung, Transport und Wartezeiten.
• Reduzierung von Bewegungsabläufen:
• Rationalisierung des Produktionsflusses durch Konsolidierung von Schritten zu einem linearen Prozess, wodurch unnötige Bewegungen vermieden wurden.
• Verringerung der abteilungsübergreifenden Rückverfolgung durch Anwendung von Lean-Layout-Prinzipien zur Reorganisation von Arbeitsplätzen.
• Optimierung der Transporteffizienz:
• Umstellung auf Transportwagen mit einer Kapazität von 50-70 Teilen, wodurch die Transporteffizienz erheblich gesteigert wurde.
• Minimierung der Leerlaufzeiten beim Transport durch Synchronisierung der Materialhandhabung mit den Produktionszyklen, um einen reibungsloseren Ablauf zu gewährleisten.
• Reduzierung der Wartezeiten:
• Verringerung von Wartezeiten durch optimierte Verteilung der Arbeitslast auf die einzelnen Arbeitsplätze, wodurch Ausfallzeiten minimiert wurden.
• Einführung von Bodenmarkierungen für Wagenpositionen und Flussindikatoren, um Materialbewegungen zu leiten und die Sichtbarkeit des Gesamtprozesses zu verbessern.

2. Analyse des Kapazitätsbedarfs:

• Bewertung des aktuellen Produktionsbedarfs und der Wachstumsprognosen, um die notwendigen Kapazitätserweiterungen zu bestimmen. Durchführung einer gründlichen Analyse der Farbnutzung und Erstellung einer Matrix für die Produktionsplanung, um den betrieblichen Anforderungen besser gerecht zu werden und Planungskonflikte zu reduzieren.

 3. Prozessoptimierung, Lean-Implementierung und Beseitigung von Redundanzen:

• Einführung konsequenter Lean-Produktionsmethoden, um Verschwendung zu reduzieren und den Arbeitsablauf zu verbessern.
• Überarbeitung des Produktionsplans mit verbesserter Gruppierung nach Farbkategorien (z. B. Beizen, Farben und Grundierungen).
• Zusammenlegung von Produktionslinien, um doppelte Arbeitsablauftätigkeiten zu reduzieren und die Prozesseffizienz zu erhöhen.

4. Integration der Automatisierung:

• Einführung einer automatischen Spritzmaschine und eines Schleifsystems durch einen strukturierten, mehrstufigen Prozess:
• Spezifikationsprüfung: In Zusammenarbeit mit den Beteiligten wurden präzise Anforderungen definiert, wie z. B. die automatische Positionierung von Spritzpistole und Schleifkopf für verschiedene Profiltypen und die nahtlose Materialhandhabung mit einer automatischen Abstapelvorrichtung.
• Auswahlverfahren: Durchführung umfassender Tests bei Zulieferern und Vergleich der Maschinenleistung mit den Spezifikationen, um eine Vergleichsmatrix zu erstellen und die beste Lösung auszuwählen.
• Implementierung: Begleitung und Absicherung der Installation und Inbetriebnahme, Sicherstellung der ordnungsgemäßen Integration in bestehende Arbeitsabläufe und Ausrichtung auf die Grundsätze der schlanken Produktion.

5. Betriebliche Veränderungen und Unterstützung der Belegschaft:

• Entwicklung von Stellenbeschreibungen für neue, durch die Automatisierung geschaffene Funktionen.
• Vorbereitung eines Implementierungsplans für den Übergang zu einer speziellen linearen Bearbeitungszelle.

6. Ramp-Up und Standardisierung:

• Entwicklung einer Ramp-Up-Kurve für die Produktion, gefolgt von einer Vor-Ort-Unterstützung während der Übergangsphase.
• Entwicklung standardisierter Arbeitsabläufe zur Gewährleistung einer gleichbleibenden Produktivität.

7. Rahmen für kontinuierliche Verbesserung:

• Festlegung von Schlüsselkennzahlen für die Wagenbewegung und den Gesamtdurchsatz zur Überwachung der Leistung.
• Implementierung von Systemen zur Erleichterung der kontinuierlichen Prozessverbesserung und transparente Übersicht für das Management.

KUNDENNUTZEN